Aspectos a tener en cuenta en la planificación de reaprovisionamiento en NAV

Aspectos a tener en cuenta en la planificación de reaprovisionamiento en NAV

Lorena Sanchis Tutoriales Leave a Comment

A menudo las empresas están preocupadas por no poder servir a sus clientes a tiempo. La puntualidad en el servicio y el cumplimiento de la fecha de entrega depende, en gran medida, de la capacidad de la empresa de planificar sus compras y su producción.

Paralelamente, a ninguna compañía le interesa tener un sobredimensionamiento de stock de materia prima ni de productos manufacturados, ya que esto genera costes de almacenamiento, entre otros.

Por tanto, encontrar el equilibrio entre la necesidad y capacidad es la clave para la gestión del inventario en la mayoría de las empresas.

En Dynamics NAV la gestión de las necesidades de compra o producción dependen principalmente de los siguientes aspectos:

  • La fecha de entrega de los pedidos de venta
  • La configuración de los productos
  • La configuración de la planificación

En otros artículos anteriores se ha tratado la planificación de las ventas (compromiso de entrega). En este, hablaremos de la configuración básica de producción y de los datos fundamentales para la planificación de reaprovisionamiento en el maestro de producto.

Configuración de fabricación

En la configuración de fabricación, en la ficha “planificación”, los siguientes campos son fundamentales para el cálculo de necesidades de reaprovisionamiento:

  1. Producción actual: especifica la previsión (presupuesto) de producción que se tendrá en cuenta a la hora de lanzar la planificación de reaprovisionamiento.
  2. Previsiones en almacenes: si este campo está activado, se reduce la demanda real a la previsión del almacén.
  3. Plazo de seguridad genérico: Es una fórmula de fecha que indica un plazo de seguridad (colchón) en caso de no querer configurarlo para cada producto.
  4. Combinar MPS/MRP: si este campo está activado, el sistema calcula conjuntamente las necesidades de compra y de producción.
  5. Componentes en almacén: Dynamics NAV ofrece tres posibilidades de establecer el almacén de componentes en:
    • La orden de producción
    • La unidad de almacenamiento
    • Las líneas de la planificación
  6. Amortiguador (tiempo): Periodo que se permite aplazar la propuesta de una acción. Si se informa un periodo en este campo, el sistema sólo propone volver a programar una acción pasado el periodo amortiguador.

Maestro de producto

Se explicarán a continuación qué campos intervienen en el cálculo de necesidades de compra o producción y cómo. En el maestro de producto hay dos fichas desplegables en las que se configura la información sobre cómo se reaprovisiona la empresa para cada producto: la reposición y la planificación.

1. Reposición

De esta ficha, destacamos los siguientes campos y su funcionalidad:

  • Sistema de reposición: hace referencia a cómo se reaprovisiona el producto. Las opciones son: compra, Prod. Pedido (equivalente a producción) y ensamblado.
  • Plazo de entrega: plazo que tarda en recibirse en la empresa el producto
  • Nº proveedor: si el sistema de reposición es “compra”, conviene indicar en este campo el código de proveedor al que se suele comprar el producto, puesto que, al realizar el cálculo de las necesidades, el sistema insertará este dato en la propuesta de compra que lance.
  • Directiva de fabricación: este dato sólo es relevante si el sistema de reposición del producto es Prod. Pedido, es decir, si la empresa fabrica el producto. Las opciones que ofrece Dynamisc NAV son:
    • Fabricación contra stock: Se fabrica para el inventario. Generalmente se utiliza esta directiva para productos semiterminados, con plazos de entrega relativamente cortos. Esta configuración, sólo permite un producto por orden de fabricación.
    • Fabricación contra pedido: Se utiliza para productos que se fabrican según las especificaciones del cliente.
  • Nº Ruta: si el sistema de reposición es Prod. Pedido, en este campo es necesario indicar el código que identifica el proceso de fabricación.
  • Nº L.M. Producción: al igual que el punto anterior, si el producto se fabrica en la empresa, en este campo es necesario informar el código que identifica los componentes necesarios para fabricar el producto. Esta lista puede contener productos semiterminados, que contendrán, a su vez, listas de materiales de producción.
  • Precisión de redondeo: en los productos cuyo sistema de reposición es Prod, pedido, este campo especifica cómo deben redondearse las cantidades de este producto en los distintos cálculos en los que interviene.
  • Método de baja: para los productos que se fabrican, este campo indica en qué momento del proceso productivo se consumen los materiales y se da de alta el producto terminado. Las opciones son:
    • Manual: El usuario indicará, mediante un diario de producción, el momento en el que desea registrar el consumo y el alta de producto terminado.
    • Atrás: El consumo de material y el alta de producto terminado se registrarán automáticamente al dar la orden por terminada.
    • Adelante:  El consumo de material y el alta de producto terminado se registrarán automáticamente al lanzar la orden de producción.
    • Picking + Atrás y Picking + Adelante: el sistema calcula igualmente el consumo y la salida de producto terminado pero requiere que exista un picking de almacén registrado para permitir el consumo y alta.
  • % Rechazo: indica el porcentaje de merma que se genera al producir este producto. Así, si en este campo indicamos que el porcentaje de rechazo es de un 6 % y hay que fabricar 100 unidades, el sistema propondrá fabricar 106 y consumir los componentes necesarios para fabricar 106 unidades, puesto que ya se entiende que 6 unidades serán rechazadas.
  • Tamaño del lote: en los productos de fabricación, indica la cantidad de producto que se fabrica generalmente en lote.
  • Directiva de ensamblado: este campo es útil si el sistema de reposición es “ensamblado”. Las opciones que ofrece Dynamics NAV son:
    • Ensamblar para stock: es equivalente al “fabricar contra stock”
    • Ensamblar para pedido: es equivalente a “fabricar contra pedido”

2. Planificación:

  • Directiva de reaprovisionamiento: este dato es crucial a la hora de calcular las necesidades de compra o fabricación de la empresa. Las opciones que ofrece Dynamics NAV son:
    • En blanco: En principio, este parámetro indica que no se desea planificar el reaprovisionamiento del producto.
    • Fija reaprov.: Cuando se lance la planificación de reaprovisionamiento de los productos con este valor, el sistema considerará que hay que reaprovisionarse por la cantidad indicada en el campo Cantidad a pedir. Es decir, La orden de fabricación o compra que se propone es la cantidad a pedir o la necesidad neta, la mayor de las dos. Esta opción se utiliza normalmente en la configuración de “demanda fija” para productos que no sean costosos de producir o comprar.
    • Máxima: Al lanzar el cálculo de necesidades de reaprovisionamiento, el sistema utiliza la cantidad del campo Stock máximo como la cantidad máxima a pedir para que con ella el stock llegue a su cantidad máxima. La orden propuesta es la cantidad máxima (saldo disponible estimado) o la necesidad neta, la mayor de las dos. Éste es un principio “basado en logística”, en el que se va a rellenar un almacén, independientemente de cuál sea su necesidad neta. Se utiliza normalmente en la configuración de la “demanda fija” para productos que no sean costosos de producir o comprar.
    • Pedido: Con esta parametrización, el motor de cálculo de reaprovisionamientos propone un pedido para cada necesidad Considera cada “demanda de pedido” (ya sea una línea de pedido de venta, un componente MRP o un componente de orden de producción) y crea una línea diferente en la hoja MRP. Es decir, la sugerencia de orden de un producto es la necesidad bruta basada en una única orden principal. Esta es una aproximación “real” a MRP. (Es una forma de utilizar un período de tiempo). Este principio se utiliza normalmente en los entornos de fabricación contra pedido.
    • Lote a lote: El sistema de planificación genera una orden de producción con la cantidad necesaria para cubrir las necesidades del ciclo de reaprovisionamiento. Es decir, se tiene en cuenta una necesidad neta de cada período. Cuando se ha calculado la necesidad neta para el ciclo de reaprovisionamiento, esta cantidad se puede aumentar para cubrir el stock de seguridad o el punto de pedido. Esta política es la más utilizada normalmente en una configuración de “demanda variable” con MRP.
  • Incluir inventario: este campo se tiene en cuenta a la hora de calcular las necesidades de reaprovisionamiento. El funcionamiento es el siguiente:
    • Si está activado: el stock disponible se calcula como:
      • Existencias + Cantidad de pedidos de compra + Cantidad de órdenes de producción = Necesidad calculada.
    • Si está desactivado: el stock disponible se calcula como:
      • Cantidad de pedidos de compra + Cantidad de órdenes de producción = Necesidad calculada.
    • Ciclo de reaprovisionamiento: en este campo se debe indicar el periodo de tiempo en el que se agrupan las necesidades netas a la hora de planificar.
    • Plazo de seguridad: Puede considerarse como un periodo “colchón”, que establece el plazo en días en los que el producto debe estar disponible antes de su consumo (por componentes o venta).
    • Stock de seguridad: indica la cantidad mínima de inventario que debe existir.
    • Punto de pedido: indica la cantidad de inventario por debajo del cual se “dispara” el cálculo de necesidad de reaprovisionamiento en la planificación
    • Cantidad a pedir: determina “cuánto comprar”.
    • Stock máximo: es la cantidad máxima a cubrir. Se utiliza en productos de mucha rotación. El sistema utiliza el stock máximo menos el stock de seguridad para calcular las cantidades a pedir al lanzar la planificación.

Cálculo de las necesidades de reaprovisionamiento

Teniendo en cuenta todos estos datos las empresas pueden lanzar la planificación mediante tres diferentes métodos, dependiendo del caso:

  1. Hoja de demanda: calcula únicamente las necesidades de compra y transferencia entre almacenes.
  2. Planificación de pedidos: calcula las necesidades de producción y compra en base a las ventas previstas.
  3. Hoja de planificación: es el equivalente al plan maestro, calcula las necesidades de compra y producción.

Para utilizar cualquiera de los tres métodos es fundamental la correcta configuración de los productos. Como se ha explicado en este artículo, hay bastantes campos que intervienen en el cálculo de las necesidades brutas. Por tanto, antes de lanzar una planificación, es importante que las empresas revisen sus configuraciones de producto y establezcan los parámetros que más se ajusten a la realidad en cada caso.

 

Espero con este artículo haber aclarado algunos conceptos que generalmente se confunden o se menosprecian relacionados con la planificación de reabastecimiento. Y si tenéis cualquier duda, ¡estamos a vuestra disposición!

 

Lorena Sanchis 
Dynamics

 

 

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