Gestionar la fabricación implica mucho más que saber qué producto hay que producir. Hay que controlar qué materiales se necesitan, qué operaciones deben realizarse, qué recursos están disponibles, cuándo puede comenzar cada trabajo y cuánto cuesta realmente fabricar cada unidad.
Microsoft Dynamics 365 Business Central permite conectar todas estas piezas dentro de un mismo ERP. Desde la definición de los componentes de un producto hasta el análisis de los costes reales de fabricación, las empresas pueden disponer de una visión mucho más completa de sus procesos productivos y reducir tareas manuales. Pero ¿cómo funciona realmente la fabricación en Business Central?
Tabla de contenidos
- Listas de materiales de producción (BOM): define qué necesitas para fabricar
1.1. ¿Qué información contiene una lista de materiales?
1.2. Versiones de las listas de materiales
1.3. BOM fantasma y análisis de uso - Rutas de producción: define cómo se fabrica un producto
2.1. Operaciones y tiempos de producción
2.2. Rutas en serie y en paralelo
2.3. Vincular componentes y operaciones - Capacidades: planifica cuándo puede realizarse la producción
3.1. Turnos y calendarios de producción
3.2. Centros de trabajo y centros de máquina
3.3. Capacidad, eficiencia y mantenimiento - Órdenes de producción: controla todo el ciclo de fabricación
- Métodos de baja: automatiza el consumo y la salida de producción
- Control de costes: conoce cuánto cuesta realmente fabricar
6.1. ¿De dónde procede el coste de fabricación?
6.2. Coste esperado frente al coste real
Listas de materiales de producción (BOM): define qué necesitas para fabricar
Todo proceso de fabricación comienza con una pregunta aparentemente sencilla: ¿qué necesitamos para fabricar este producto?
En Business Central, la respuesta se encuentra en las listas de materiales de producción, también conocidas como Production BOM o BOM (Bill of Materials).
Una lista de materiales define los diferentes componentes necesarios para fabricar un artículo y las cantidades requeridas de cada uno. De esta forma, Business Central puede conocer la estructura del producto antes de entrar en cuestiones como las operaciones necesarias para fabricarlo, los recursos disponibles o la ejecución de la producción.
¿Qué información contiene una lista de materiales?
Las líneas de una BOM permiten establecer los componentes que forman parte del producto y las cantidades necesarias para su fabricación.
Además, Business Central permite trabajar con fórmulas de cálculo de cantidades, algo especialmente útil cuando el consumo de un determinado componente no responde simplemente a una cantidad fija por unidad producida.
Esta estructura se convierte posteriormente en una pieza fundamental de las órdenes de producción. Al actualizar una orden, Business Central utiliza la información de la BOM para generar los componentes de la orden de producción.
Versiones de las listas de materiales
Los productos no permanecen siempre iguales. Puede cambiar un componente, modificarse una cantidad o aparecer una nueva versión del producto.
Para gestionar estos cambios, Business Central permite trabajar con versiones de las listas de materiales.
Así, una empresa puede mantener diferentes configuraciones de una BOM y controlar qué versión debe utilizarse en cada momento. Además, la comparación entre versiones facilita identificar qué elementos han cambiado.
BOM fantasma y análisis de uso
Otra posibilidad interesante son las listas de materiales fantasma (phantom BOM), que permiten estructurar determinados subconjuntos dentro de una lista de materiales sin necesidad de tratarlos como productos fabricados independientes dentro del proceso.
A esto se suma el análisis Where-Used, que permite consultar dónde se utiliza un determinado componente. Esta funcionalidad resulta especialmente útil cuando se produce un cambio en una pieza o material y necesitamos conocer rápidamente qué productos pueden verse afectados.
En definitiva, la lista de materiales constituye la base sobre la que Business Central responde a la primera gran pregunta de fabricación: qué necesitamos para producir.
Rutas de producción: define cómo se fabrica un producto
Si la lista de materiales responde a qué necesitamos, las rutas de producción en Business Central responden a otra pregunta fundamental: ¿cómo vamos a fabricarlo?
Una ruta establece la secuencia de operaciones necesarias para producir un artículo, los recursos que intervienen y los tiempos asociados a cada fase.
Por ejemplo, un producto puede necesitar pasar primero por una operación de corte, después por una fase de montaje y finalmente por un proceso de acabado. La ruta permite representar esa secuencia dentro del ERP.
Operaciones y tiempos de producción
Business Central permite incorporar diferentes tiempos asociados a las operaciones, como:
- Tiempo de preparación (setup time).
- Tiempo de ejecución (run time).
- Tiempo de espera (wait time).
- Tiempo de movimiento (move time).
Estos valores son importantes porque afectan directamente al plazo de fabricación y, por tanto, a la planificación de la producción.
También es posible trabajar con la cantidad de envío anticipado (send-ahead quantity), que permite que una parte de la producción avance hacia la siguiente operación sin esperar necesariamente a que termine por completo la operación anterior.
Rutas en serie y en paralelo
No todos los procesos productivos siguen una secuencia estrictamente lineal.
Business Central permite representar tanto rutas en serie, donde una operación sucede a otra, como escenarios en los que determinadas operaciones pueden desarrollarse en paralelo.
Esta flexibilidad permite reflejar de manera más realista cómo funciona la planta de producción.
Vincular componentes y operaciones
Los códigos de vínculo de ruta (routing link codes) permiten relacionar componentes concretos de la lista de materiales con determinadas operaciones de la ruta.
De esta manera, Business Central puede saber en qué momento del proceso productivo se utiliza cada material.
Además, las tareas estándar ayudan a reutilizar instrucciones de trabajo recurrentes, mientras que las versiones de rutas permiten gestionar cambios en los procesos de fabricación sin perder el control sobre las configuraciones anteriores.
Capacidades: planifica cuándo puede realizarse la producción
Ya sabemos qué necesitamos y cómo vamos a fabricar el producto. Ahora aparece una tercera pregunta: ¿cuándo podemos hacerlo?
Aquí entra en juego la gestión de capacidades en Business Central.
El sistema utiliza información sobre turnos, calendarios, centros de trabajo, centros de máquina, capacidad y eficiencia para determinar cuándo pueden ejecutarse las diferentes operaciones de producción.
Turnos y calendarios de producción
La disponibilidad de una fábrica no es ilimitada.
Puede haber diferentes turnos de trabajo, días no laborables, horarios específicos o periodos en los que determinados recursos no estén disponibles.
Business Central permite configurar turnos y calendarios de planta para representar esta realidad y utilizarlos posteriormente en la programación de la producción.
Centros de trabajo y centros de máquina
La capacidad productiva puede organizarse mediante diferentes niveles.
Los centros de trabajo representan recursos o grupos de recursos que participan en la fabricación, mientras que los centros de máquina permiten llegar a un nivel de detalle mayor cuando es necesario controlar máquinas o recursos específicos.
También pueden utilizarse grupos de centros de trabajo para estructurar la capacidad de la planta.
A partir de esta configuración, Business Central puede generar calendarios consolidados y calcular la disponibilidad de los recursos.
Capacidad, eficiencia y mantenimiento
Tener una máquina disponible durante ocho horas no significa necesariamente disponer de ocho horas efectivas de producción.
Por eso, Business Central permite considerar factores como la capacidad y la eficiencia de los recursos.
También es posible reflejar periodos de mantenimiento, evitando que el sistema planifique operaciones en momentos en los que una máquina o recurso no estará disponible.
Toda esta información influye en la programación de las órdenes de producción y ayuda a construir planes más ajustados a la capacidad real de la empresa.
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Órdenes de producción: controla todo el ciclo de fabricación
Una vez configuradas las listas de materiales, las rutas y las capacidades, llega el momento de llevar toda esa información a la ejecución.
Las órdenes de producción en Business Central permiten gestionar el ciclo de fabricación de un producto de forma controlada.
Business Central contempla diferentes estados para las órdenes:
- Simulada.
- Planificada.
- Planificada en firme.
- Lanzada.
- Terminada.
Cada estado responde a un momento diferente del proceso y permite avanzar desde la planificación inicial hasta la finalización de la fabricación.
Al actualizar una orden de producción, Business Central incorpora la información necesaria procedente de la configuración del producto.
Esto permite revisar aspectos como:
- Los componentes necesarios.
- Las operaciones de la ruta.
- La programación.
- Las estadísticas esperadas de la orden.
Antes de lanzar la producción, también es posible comprobar la disponibilidad de los artículos por nivel de BOM, ayudando a detectar si existen componentes que pueden impedir o retrasar la fabricación.
Una vez iniciada la fabricación, el diario de producción permite registrar la actividad real. Aquí pueden contabilizarse tanto el consumo de materiales como la salida de producción.
Esto es especialmente importante porque lo planificado no siempre coincide con lo que sucede en fábrica.
Por ejemplo, si durante el proceso se genera más desperdicio del previsto, el consumo real de materiales puede ser superior. Business Central permite ajustar ese consumo para que los movimientos registrados reflejen lo que realmente ha ocurrido.
Finalmente, cuando la fabricación ha concluido, la orden puede marcarse como terminada y quedar preparada para revisar sus costes.
Métodos de baja: automatiza el consumo y la salida de producción
Registrar manualmente cada consumo y cada salida ofrece un alto nivel de control, pero también puede generar una carga administrativa considerable.
Los métodos de baja (flushing methods) de Business Central permiten automatizar parte de estos registros.
El objetivo es encontrar un equilibrio entre automatización y control manual, dependiendo de cómo funcione cada proceso productivo.
- Baja hacia adelante
Con el método Forward, determinados consumos pueden registrarse automáticamente al lanzar la orden de producción.
Esto puede resultar útil cuando el consumo previsto coincide habitualmente con el consumo real y no es necesario esperar al final del proceso para contabilizarlo.
- Baja hacia atrás
El método Backward desplaza la automatización hacia el final del proceso.
En lugar de registrar el consumo al comienzo, Business Central puede hacerlo cuando se completa la producción o la operación correspondiente, según la configuración utilizada.
- Registro manual
El método Manual mantiene el control en manos del usuario.
Los consumos deben registrarse expresamente, lo que puede ser conveniente en procesos donde las cantidades reales varían con frecuencia o donde la empresa necesita un control especialmente preciso sobre los materiales utilizados.
- Pick + Manual
Business Central también contempla el comportamiento Pick + Manual, relacionado con escenarios en los que los componentes deben prepararse o recogerse antes de registrar manualmente su consumo.
La elección entre un método u otro dependerá del proceso productivo y del nivel de automatización que quiera alcanzar la empresa.
Además, los códigos de vínculo de ruta permiten asociar componentes a operaciones concretas, haciendo posible que el consumo esté relacionado con el momento adecuado del proceso.
Y aunque se utilicen automatismos, siguen siendo posibles los ajustes manuales cuando la realidad de producción difiere de lo previsto.
Control de costes: conoce cuánto cuesta realmente fabricar
Fabricar un producto no consiste únicamente en consumir materias primas. También intervienen máquinas, personas, tiempos de preparación, capacidad y otros costes indirectos.
Por eso, una de las capacidades más importantes de la fabricación en Business Central es el control de costes.
El sistema permite seguir la evolución del coste desde la configuración inicial del artículo hasta el análisis de una orden de producción terminada.
¿De dónde procede el coste de fabricación?
Business Central puede construir los costes esperados a partir de diferentes elementos del proceso productivo.
Por un lado están los materiales definidos en la lista de materiales. Por otro, las operaciones de la ruta y las tarifas asociadas a los centros de trabajo.
Las tarifas de los centros de trabajo influyen en el coste de capacidad, permitiendo incorporar al cálculo económico el uso de los recursos productivos.
Además, la funcionalidad BOM Cost Share Distribution ayuda a entender cómo se distribuye el coste dentro de la estructura del producto.
Coste esperado frente a coste real
Aquí aparece uno de los análisis más interesantes para cualquier responsable de producción.
Antes de fabricar tenemos una previsión. Después de registrar la actividad real, podemos comprobar qué ha sucedido realmente.
Business Central permite analizar y comparar:
- Coste de materiales.
- Coste de capacidad.
- Costes indirectos.
- Coste total.
Así, una vez contabilizados los consumos y las operaciones y terminada la orden de producción, es posible revisar las estadísticas y detectar diferencias entre los costes esperados y los reales.
Esta información ayuda a identificar desviaciones, entender mejor la rentabilidad de los productos y disponer de una base más fiable para tomar decisiones sobre producción y costes.
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