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Gestión de costes de producción en Business Central

Aitana Soluciones ERP y CRMBusiness Central / Dynamics NAV Leave a Comment

Ajustar y controlar los costes de producción es un desafío constante para cualquier empresa que busca optimizar sus operaciones y aumentar su margen de beneficio. Sin embargo, Dynamics 365 Business Central ofrece una solución integral que permite a las organizaciones abordar este desafío de manera sencilla. Y es que este sistema ERP proporciona las herramientas necesarias para una supervisión detallada y una gestión proactiva de todos los elementos que contribuyen al coste de producción.

Por ello, en este post, te mostramos las capacidades detalladas para el seguimiento, análisis y optimización de los costes, desde la configuración inicial de parámetros hasta la fase final de producción. ¡Léelo!

Gestión de costes de producción en Business Central

En Business Central, realizar una gestión efectiva de los costes de producción permite a los negocios:

  • Establecer precios de venta rentables: permite saber exactamente cuánto cuesta producir cada artículo y ayuda a las empresas a fijar precios que cubran sus costes y generen ganancias.
  • Identificar oportunidades de ahorro: al comprender todos los componentes de coste de producción, las empresas pueden identificar áreas donde pueden reducir costes sin perder calidad.
  • Mejorar la eficiencia operativa: con una gestión efectiva, las organizaciones pueden optimizar procesos y mejorar el uso de recursos.
  • Simulación de procesos productivos: Business Central permite simular diferentes escenarios de producción para evaluar la eficiencia antes de realizar cambios en el proceso de producción real.
  • Diferenciación competitiva: mantener los costes controlados puede ser un factor diferencial respecto a la competencia.

Principios básicos de la gestión de costes en Business Central

Dynamics 365 Business Central cuenta con varios principios fundamentales que ayudan a las empresas a mantener una visión clara y controlada de sus finanzas de producción:

  • Coste estándar vs Coste real

Business Central utiliza el concepto de coste estándar como el coste estimado por unidad durante un período de tiempo. Sin embargo, los costes reales son aquellos que se comparan con estos estándares para identificar desviaciones y realizar los ajustes necesarios.

  • Elementos de coste

Los costes se dividen en directos e indirectos. Los directos, como materiales y mano de obra, se asignan directamente al producto, mientras que los indirectos, como la energía y los costes administrativos, se distribuyen entre los productos de manera proporcional a través de tasas.

  • Registro y seguimiento

Business Central realiza un registro detallado de los costes de producción y ensamblado. Cada transacción de inventario o cambio en la producción es registrada para asegurar que los datos de coste reflejen la realidad operativa.

Configuración de parámetros de coste

Parámetros de coste de ensamblado

  • Coste directo

Lista de materiales: detalla los componentes y materiales específicos utilizados en el proceso de ensamblaje.

Recursos: incluye elementos como la mano de obra y maquinaria directamente implicados en el ensamblado. Además, los recursos pueden ser fijos o variables y están directamente vinculados al coste de los productos ensamblados.

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  • Coste indirecto

Estos costes se asignan como un porcentaje o tasa aplicable a nivel de ficha de producto o recurso. Por ejemplo, costes generales de fabricación que no están directamente relacionados con la producción, como mantenimiento de equipos, limpieza y seguridad, que son distribuidos entre los productos basados en criterios establecidos previamente.

La configuración adecuada de estos parámetros en Business Central permite un cálculo más preciso del coste total de ensamblado y ayuda a la gestión efectiva de la producción y del inventario.

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Parámetros de coste de fabricación

Estos parámetros ayudan a determinar el coste estándar de los productos y a realizar un seguimiento continuo y ajuste de los costes reales en comparación con los costes estándares previstos.

  • Lista de materiales

Puede ser de un nivel o multinivel, ofreciendo un desglose detallado de todos los componentes necesarios para la fabricación de un producto.

  • Ruta de fabricación

Incluye detalles sobre el proceso de fabricación, como centros de trabajo o máquinas específicas, así como los costes asociados con cada paso del proceso (costes unitarios directos e indirectos).

  • Recursos

Los recursos necesarios para la producción, como personal, máquinas y subcontratados, cada uno con su respectivo coste.

  • Coste de rechazo

Considera los materiales desechados o rechazados durante la producción y cómo estos afectan al coste total del material utilizado en productos finales.


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Registro de costes en las órdenes de producción

Análisis inicial del coste en una orden de producción ejecutada en firme

Al iniciar una orden de producción, Business Central permite realizar un análisis inicial de costes que se basa en los costes estándares previamente configurados:

  • Coste estándar: si se han actualizado los costes estándares, estos se utilizarán como referencia para el coste esperado de la orden de producción.
  • Ajuste de costes: si se modifica la composición de la lista de materiales o de la ruta de producción, el coste previsto puede variar con respecto al estándar, lo cual requiere ajustes y reevaluaciones para asegurar que los costes reflejen la realidad de los recursos y materiales utilizados.

Este análisis inicial es fundamental para establecer una línea base de costes que servirá para comparar contra los costes reales una vez se complete la producción.

Registro y gestión de subcontratación

En este caso, Business Central ayuda a registrar y gestionar estos aspectos:

  • Hoja de subcontratación: se documentan los detalles de los trabajos subcontratados, incluyendo costes y especificaciones.
  • Registro de pedidos de compra: se registra la adquisición de servicios o productos subcontratados, asegurando que todos los costes asociados sean incorporados al coste total de la orden de producción.

Análisis final del coste y ajustes necesarios

  • Comparación con los costes estándar: se compara el coste real con el coste estándar para identificar desviaciones.
  • Análisis de desviaciones: se analizan las diferencias, identificando causas y determinando si las variaciones fueron significativas.
  • Ajustes en rutas y listas de materiales: basado en el análisis, se pueden necesitar ajustes en las rutas de producción y en las listas para reflejar más precisamente el coste de producción.
  • Actualización de costes estándar: puede ser necesario actualizar los costes estándares en el sistema para reflejar cambios en el entorno de producción o variaciones en los costes de los materiales o recursos.


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